Industrie du recyclage

L'industrie du recyclage des ressources minérales regroupe trois principales fonctions la collecte, le tri, la massification et enfin la production de matière ou l'incorporation des déchets préparés à cet effet dans les processus de production des produits neufs. Les sources sont issues des circuits de collecte et d'élimination des déchets ménagers, du réseau de recycleries ou des circuits professionnels spécialisés.

Le secteur de la construction et le recyclage des matériaux de construction

Plâtre (et gypse)

Le gypse est le composant principal des produits en plâtre. Le gypse n'est pas recyclable directement. Les déchets des  produits en plâtre sont cependant incorporables dans certains produits neufs.

La quasi totalité des usines françaises de fabrication de plaques de plâtre est équipée d’atelier de recyclage interne.

La technologie utilisée est, pour certains ateliers, relativement rudimentaire. Les broyeurs des usines en aval préparent la matière après qu’elle ait été mélangée au gypse naturel. En première étape, on introduit, via une trémie, les déchets dans un broyeur à vis sans fin qui écrase la matière. Un second broyeur, la plupart du temps à couteaux, broie plus finement la matière. Un tamis écarte ensuite les gros morceaux de carton résiduaire. Cette dernière étape peut être suivie ou remplacée par un surbroyeur qui garantit l’homogénéité du recyclat.

Les industries du plâtre ont signé un engagement pour la croissance verte avec l’ambition à terme d’aboutir à 250 000 tonnes de déchets de plâtre recyclées à l'horizon 2020 (contre 70 000 tonnes en 2014).

Recyclage des déchets du BTP (Granulats et bétons)

Ces matériaux recyclés sont issus des 247 millions de tonnes de déchets du BTP, dont 90% sont des déchets inertes : terres et cailloux, bétons de démolition, enrobés routiers, briques, mélanges et les activités de carrières traitent déjà une grande partie de ces déchets.

Une partie (40 millions de tonnes environ) seulement de ces déchets est apte à être recyclée sous forme de granulats dans des installations dédiées ou en carrières. La  production annuelle de granulats recyclés s’élève à plus de 20 millions de tonnes ; ces granulats sont majoritairement utilisés en sous-couche routière. Des recherches sont en cours pour développer l’utilisation des granulats recyclés répondant aux spécifications requises dans le béton ;

Grâce au réaménagement de carrières pour la fraction non recyclable, d’autre part : les éléments trop fins comme les terres et les cailloux par exemple sont réutilisés dans ce cadre ce qui permet à l’exploitant de répondre le cas échéant aux obligations figurant dans l’arrêté préfectoral d’autorisation d’exploitation de la carrière et de restituer au territoire des terrains dont la valeur d'usage économique pourra être supérieure à celle qu’ils avaient avant l’exploitation (terres agricoles, zones écologiques.

En 2012, environ 60 % des déchets du BTP sont valorisés (65% pour la part des inertes).

Le recyclage des minéraux industriels

Les minéraux industriels ne sont pas recyclables directement car ils sont d'un usage dispersif. Néanmoins une économie des ressources naturelles peut être le résultat du recyclage des produits finis contenant des minéraux industriels tels que les plastiques ou le verre.

L'industrie du recyclage des métaux : un dynamisme dépendant d'une industrie de première transformation

[Source : bilan national du recyclage de l’ademe 2005-2014, fédérations professionnelles et sites internet des acteurs industriels]

 

Pour l’ensemble des métaux, la France se caractérise par une faible valorisation des déchets métalliques et une forte exportation de ceux-ci.

L'activité de recyclage est souvent directement lié au tissu industriel métallurgique de première transformation présent sur le territoire. Le recyclage des métaux fait appel aux procédés de métallurgie, pyrométallurgiques et hydrométallurgiques, ou de fusion lorsque les déchets sont homogènes. Le gisement de déchets en fin de vie se caractérise par une diversité accrue de substances par rapport aux minerais ce qui nécessite le développement de procédés souvent plus complexes. La composition des déchets en fin de vie est le plus souvent hétérogène et non connue, ce qui augmente les contraintes posées aux outils industriels et appelle des compétences fortes en métallurgie mais aussi en tri, traitement et démentellement des déchets. La présence de substances considérées comme toxiques obligent à des opérations supplémentaires par rapport aux matières vierges pour respecter les seuils réglementaires.

 

Les métaux ferreux

À partir des ferrailles récupérées (12,7 Mt en 2014, dont 10,3 Mt hors chutes neuves), la moitié des volumes collectés et préparés en matière première de recyclage (6,2 Mt en 2014) est destinée à l’exportation, principalement vers l’Union Européenne. La filière française a incorporé 7,6 Mt tonnes de ferrailles en 2014 pour la production d’acier sidérurgique, ce qui porte le taux d’incorporation de ferrailles à 47 % pour cette même année (chutes neuves inclues). La production de fonte utilise presque uniquement des ferrailles et a consommé 1,4Mt de ferrailles en 2014.

Le taux d’incorporation des ferrailles est en relation directe avec la nature des installations industrielles. La France dispose en 2014 de 22 fours électriques répartis sur 18 sites (utilisant 100 % de ferrailles comme matière première) et de 5 hauts-fourneaux répartis sur 2 sites (utilisant 10 à 15 % de ferrailles) pour la production d’acier.

Ces productions alimentent différentes filières : acier carbone, aciers spéciaux et aciers inoxydables sous diverses formes : billettes, lingots, blooms, grenailles et bientôt poudre.

Les installations françaises sont réparties entre 18 sociétés, et emploient 24 850 personnes, dont 11 650 emplois liés à l’incorporation de ferrailles. Le chiffre d’affaires de la sidérurgie est de 11,8 Mds€ en 2014, dont environ 5,5 Mds€ liés à l’incorporation de ferrailles. La Fédération française de l'acier indique qu’à long terme, la tendance à la mécanisation de l’industrie de la sidérurgie engendrera une baisse des effectifs employés dans la filière.

D’autre part en 2014, 124 fonderies ont fabriqué des produits en acier et en fonte à partir de ferrailles.

 

Aluminium

La production d’aluminium recyclé est réalisée à travers deux procédés de fusion : soit par affinage (utilisation de déchets d’aluminium de composition hétérogène), soit par recyclage direct (utilisation de débris de composition identique). Le premier produit différents alliages spécifiques et peut nécessiter d’introduire de l’aluminium primaire, le second reproduit l’alliage initial.

Le tissu industriel de l’aluminium s’est restructué avec une diminution du nombre d’affineurs et une augmentation des volumes traités par les sites de recyclage direct suite à des investissements. En 2014 l’affinage représente 40 % du volume recyclé avec 12 affineurs (14 sites) et une capacité de 250kt ; L’affinage emploie 390 personnes pour un chiffre d’affaires de 300Meuros. L’incorporation d’aluminium recyclé se fait surtout dans la fabrication d’alliages de moulage pour l’automobile. Pour une capacité équivalente, il existe 5 recycleurs directs (6 sites) et représentent environ 300 emplois. Ils valorisent l’aluminium recyclé sous forme de lingots ou billettes ensuite transformés en produits filés ou laminés.

Les taux de collecte des déchets diffèrent fortement selon le type de déchet : 90 % pour l’aluminium dit « massif » issu de l’aéronautique et de l’automobile est récupéré, contre seulement 55 % de collecte des gisements diffus issus des emballages. La récupération d’aluminium atteint 745kt en 2014. 245kt ont également été importés principalement à destination des recycleurs directs (canettes et profilés de fenêtres). Quant au poids des exports, il reste élevé avec 527kt en 2014.Il s’explique par un manque d’infrastructure permettant un tri optimal des déchets et par un prix de reprise des matières premières de recyclage plus élevé à l’étranger. Ainsi l’essentiel de ces matières premières de recyclage (442 kt en 2014 selon FEDEREC) ont été exportées par les récupérateurs à destination majoritairement de l’UE.

Au niveau européen, une exportation de ces matières premières de recyclage vers l’Asie est observée en croissance (15 %/an).

 

Cuivre

Tout comme l’aluminium, il existe deux procédés de recyclage du cuivre : soit par affinage soit par fusion. Ces procédés ne s’appliquent pas aux mêmes déchets et ne permettent pas de fabriquer les même qualités. L’affinage consiste en la production de cathode et lingots à partir d’un mélange de concentrés cuivreux primaires et de déchet de qualité moindre (peu triés, alliages complexes…). Les procédés visent à produire du cuivre pur à au moins 99,9 %. Il n’existe aucune capacité d’affinage en France et ce depuis 2000.

Le recyclage par fusion consiste en la production de lingots et de produits de première transformation à partir de déchets de qualité supérieure (chutes de production, cuivre métallique, déchets triés…). Les données de production de cuivre recyclé sont considérées comme peu fiables par l’Ademe et donc à prendre avec précaution. 42kt de cuivre recyclé par fusion ont été produites en 2014 à partir des déchets récupérés sur le territoire et des importations (56kt en 2014). Le tissu industriel est constitué de deux acteurs principaux et d’un réseau de petites entreprises.

L’absence de capacité d’affinage en France limite fortement la capacité de recyclage du territoire et contraint à l’exportation des déchets. Ainsi, l’essentiel des 183kt de déchets récupérés en 2014 est destiné à l’exportation vers l’Europe et dans une moindre mesure l’Asie.

Le taux d’incorporation estimé est faible et s’élève à 17 % en 2014.

Plusieurs facteurs affectent la compétitivité des acteurs du territoire. Un premier facteur plutôt cyclique est le prix de la matière première vierge : lorsque les cours du LME sont particulièrement bas, l’incitation vers la matière vierge est plus forte. Selon Federec, la non autorisation du paiement en cash des déchets cuivreux non autorisée en France pénalise les acteurs proches de la frontière avec l’Italie et l’Espagne. Les contraintes réglementaires sur la teneur en plomb pourraient dans l’avenir impacter les acteurs du recyclage français et européens. Enfin la demande en cuivre recyclé dépend de la vitalité des secteurs utilisateurs comme l’automobile ou le bâtiment.

 

Zinc

Le zinc contenu dans les poussières d’aciéries électriques est recyclé sur le territoire par une PME. L’entreprise recycle principalement les déchets issus des aciéries électriques utilisant des carrosseries de véhicules en fin de vie, dans un rayon d’action de 2 000 km autour d’elle. La quarantaine de professionnels de cette PME traitent plus de 140 000 tonnes de déchets d’aciéries. Le zinc est extrait puis réintroduit dans la filière sous forme d'oxyde Waelz. Ce dernier renferme une teneur en zinc de l'ordre de 60%. Selon la PME, Le zinc recyclé permet de réduire l'extraction minière d'environ 400 000 tonnes/an.

L’unique acteur de la production de zinc primaire, présent sur le territoire, incorpore environ un tiers d’oxydes Waelz dans sa production provenant tout ou partie de la PME.

 

Nickel

Le nickel contenu dans l’acier inoxydable est recyclé par la filière industrielle des aciers inoxydables.

 

Titane

Les chutes et rebuts de fabrications du tissu industriel aéronautique français et européen peuvent être désormais recyclés sur le territoire en lingots de titane de qualité aéronautique depuis l’entrée en production d’Ecotitanium. Jusqu’alors l’ensemble des chutes et rebuts de fabrication étaient exportés.

 

Métaux précieux

À noter la présence d’un acteur affineur de métaux précieux à partir de minerais bruts et de rebuts de bijouterie, de catalyseurs, de déchets galvaniques. L’argent contenu dans les radiographies est également récupéré par un procédé dédié.

 

 

Des capacités industrielles de production de concentré polymétallique à partir de piles et batteries

Le territoire dispose de plusieurs capacités industrielles pyrométallurgiques et hydrométallurgiques performantes permettant de recycler les métaux présents dans les piles et accumulateurs avec trois acteurs principaux. Deux voies de recyclage coexistent soit la production par pyrométallurgie de concentrés polymétalliques comme matières premières pour les filières aciers, soit la production par hydrométallurgie de sels ou d’oxydes.

Plusieurs métaux sont ainsi réintroduits parmi lesquels : aluminium, cobalt, cuivre, molybdène, fer, lithium, nickel, platine, néodyme et titane.

Des capacités industrielles de production de concentré polymétallique à partir des cartes électroniques

Plusieurs unités de traitement de déchets en fin de vie produisant des concentrés de métaux précieux sont apparues ces dernières années : une première unité industrielle produit un concentré métallique par pyrométallurgie des cartes électroniques (capacité de traitement de 30000t/an). Une autre unité (capacité 25000t/an) traite des produits en fin de vie riche en métaux. Les produits issus de ces deux unités sont ensuite exporter pour l'étape d'affinage. Plusieurs types de métaux sont ainsi obtenus (Or, Argent, Palladium, Platine ; Rhodium, Cuivre, Aluminium, Plomb,..). Enfin une dernière unité est en cours d’industrialisation pour extraire et valoriser les constituants des cartes électroniques obsolètes afin de fournir à ses clients des poudres métalliques contenant des métaux a haute valeur ajoutée (Or, Argent, Cuivre, Aluminium, Ferreux, Etain, Plomb, Tantale, Palladium…), d’une pureté avoisinant 90 %.

Dernière mise à jour le 08.06.2018